Чем отличается ERP от MES
Когда ERP ещё справляется с управлением производством, а когда без MES вы уже только имитируете оперативку в Excel и звонках в цех? В статье разбираем, чем на практике отличаются роли ERP и MES, по каким признакам понятно, что хватит «запихивать всё в одну систему», и как провести внятную границу: что остаётся в ERP, а что уходит в MES, чтобы и план, и цех начали работать на одних и тех же данных.
Одним из вопросов который встает перед нами постоянно, является оценка возможности и целесообразность организации оперативного управления производством в контуре ERP. Однозначного ответа на этот вопрос нет. Многое зависит, как от понимания самого термина – оперативное управление производством, так и от объема данных, которые необходимы для этого. Критическими являются:
● количество одновременно изготавливаемой продукции;
● количество ДСЕ (детали, сборочные единицы);
● технологический маршрут;
● длительность производственных циклов;
● уровень требуемой детализации отслеживания производственного процесса;
● актуальность инженерных данных;
● требования по интеграции с производственным оборудованием, и ряд других факторов.
Если говорить про поддержку в ERP структуры данных для реализации процесса оперативного управления производством, то ответ будет однозначный – да, можно, но с некоторыми допущениями. Сегодня остановимся на некоторых из них. Основное назначение ERP – комплексное управление ресурсами предприятия, где производство является существенным, но только одним из множества аспектов функционирования производственного предприятия.
Для достоверной оценки реального состояния производства на уровне предприятия требуется сводная информация об общем ходе исполнения заказов в обобщенном виде показывающая прогресс производства, достоверную информацию о сбыте готовой продукции, затратах на материалы и комплектующие, оплату труда, оснастку и инструменты, незавершенное производство и прочее.
Универсальным, и всем понятным представлением размера этих затрат является их финансовый эквивалент. Отчетность предприятия, регламентируемая рамками законодательства, указывает минимальный период предоставления этой информации – один месяц, а потребность в отслеживании выполнения сроков заказов позволяет говорить об ужесточении этого периода до одних суток.
Более существенная детализация на уровне ERP может оказать существенное влияние на производительность системы в целом, ее надежность, отказоустойчивость и безопасность данных. С повышением уровня детализации и количества заказов это негативное влияние будет нарастать в геометрической прогрессии.
С этой точки зрения, практика использования специализированных решений MES, отвечающих только за оперативное управление производством, является логичным и в большинстве случаев единственно верным решением, когда речь идет об эффективном управлении производством на оперативном уровне в т.ч. за счет интеграции с промышленным оборудованием.
Данный подход позволяет нам расширить модель данных для более детального управления производственным процессом. Излишние на уровне ERP данные, такие как: конструкторская и технологическая документация, детальные характеристики технологического процесса в т. ч. переходы, программы ЧПУ, используемый инструмент и оснастка, контролируемые размеры и прочие параметры продукции, выявленные несоответствия и ресурсы потраченные на их устранение, управление производственной логистикой и прочее – все это находит применение в MES. Использование расширенной информационной модели производства, исключение из неё финансового контура позволяет в итоге реализовать эффективный процесс оперативного управления производством, что и является основной функцией MES.
Совокупность всех этих данных позволяют на значительно более высоком уровне выполнить цифровизацию производственного процесса, более эффективно использовать производственные ресурсы, получить возможность оптимизации производственных планов, обеспечить прослеживаемость материалов и комплектующих и исходя из поставленных задач предоставить в ERP именно тот набор данных, который является необходимым и достаточным для эффективного выполнения задач ERP.
Для разграничения зон ответственности между MES и ERP логично будет использовать уровень цеха. Все, что происходит в цехе – управляется MES, межцеховое взаимодействие логичным будет оставить в контуре ERP.
● количество одновременно изготавливаемой продукции;
● количество ДСЕ (детали, сборочные единицы);
● технологический маршрут;
● длительность производственных циклов;
● уровень требуемой детализации отслеживания производственного процесса;
● актуальность инженерных данных;
● требования по интеграции с производственным оборудованием, и ряд других факторов.
Если говорить про поддержку в ERP структуры данных для реализации процесса оперативного управления производством, то ответ будет однозначный – да, можно, но с некоторыми допущениями. Сегодня остановимся на некоторых из них. Основное назначение ERP – комплексное управление ресурсами предприятия, где производство является существенным, но только одним из множества аспектов функционирования производственного предприятия.
Для достоверной оценки реального состояния производства на уровне предприятия требуется сводная информация об общем ходе исполнения заказов в обобщенном виде показывающая прогресс производства, достоверную информацию о сбыте готовой продукции, затратах на материалы и комплектующие, оплату труда, оснастку и инструменты, незавершенное производство и прочее.
Универсальным, и всем понятным представлением размера этих затрат является их финансовый эквивалент. Отчетность предприятия, регламентируемая рамками законодательства, указывает минимальный период предоставления этой информации – один месяц, а потребность в отслеживании выполнения сроков заказов позволяет говорить об ужесточении этого периода до одних суток.
Более существенная детализация на уровне ERP может оказать существенное влияние на производительность системы в целом, ее надежность, отказоустойчивость и безопасность данных. С повышением уровня детализации и количества заказов это негативное влияние будет нарастать в геометрической прогрессии.
С этой точки зрения, практика использования специализированных решений MES, отвечающих только за оперативное управление производством, является логичным и в большинстве случаев единственно верным решением, когда речь идет об эффективном управлении производством на оперативном уровне в т.ч. за счет интеграции с промышленным оборудованием.
Данный подход позволяет нам расширить модель данных для более детального управления производственным процессом. Излишние на уровне ERP данные, такие как: конструкторская и технологическая документация, детальные характеристики технологического процесса в т. ч. переходы, программы ЧПУ, используемый инструмент и оснастка, контролируемые размеры и прочие параметры продукции, выявленные несоответствия и ресурсы потраченные на их устранение, управление производственной логистикой и прочее – все это находит применение в MES. Использование расширенной информационной модели производства, исключение из неё финансового контура позволяет в итоге реализовать эффективный процесс оперативного управления производством, что и является основной функцией MES.
Совокупность всех этих данных позволяют на значительно более высоком уровне выполнить цифровизацию производственного процесса, более эффективно использовать производственные ресурсы, получить возможность оптимизации производственных планов, обеспечить прослеживаемость материалов и комплектующих и исходя из поставленных задач предоставить в ERP именно тот набор данных, который является необходимым и достаточным для эффективного выполнения задач ERP.
Для разграничения зон ответственности между MES и ERP логично будет использовать уровень цеха. Все, что происходит в цехе – управляется MES, межцеховое взаимодействие логичным будет оставить в контуре ERP.
