Комплексная автоматизация казахстанского автомобильного завода "СарыАркаАвтопром" (ГК Allur)

Заказчик

Завод Allur – крупнейший отечественный автопроизводитель, входящий в одноименную группу компаний, который на протяжении долгих лет занимает позиции флагмана отрасли. После освоения операций мелкоузлового производства компания ведет активную работу по выпуску собственной компонентной базы. Предприятию было необходимо комплексное решение, которое охватило бы все ключевые процессы: от планирования производства и управления оборудованием на конвейере до формирования систем сервиса и обработки заказов.

Цели проекта

• Увеличение объема производства и товарооборота автомобильного завода;
• Повышение качества выпускаемой продукции автомобильного завода;
• Расширение линейки брендов автомобилей и управление себестоимостью в разрезе каждого произведенного автомобиля;
• Идентификация комплектующих и организация процесса мелкоузловой сборки автомобилей (CKD производство);
• Повышение оперативности и качества управленческих решений;
• Повышение контроля качества выпускаемой продукции и ее учет;
• Повышение информационной защищенности деятельности автомобильного завода.

Ситуация до внедрения

На момент старта проекта в компании присутствовала только "1С:Бухгалтерия для Казахстана" и система "Финансист". Все оставшиеся процессы были не автоматизированы, к примеру, управление складской логистикой, учет ТМЦ на складах и других зонах, велось много бумажной работы.

Реализация стратегических задач по развитию предприятия и повышению качества производимой продукции требовали перехода на новые цифровые инструменты управления. Предприятию было необходимо комплексное решение, которое охватит все ключевые процессы завода: от планирования производства и управления оборудованием на конвейере до контроля качества и формирования систем сервиса и обработки заказов.

В качестве основы для построения новой информационной системы управления предприятием было выбрано решение "1С:ERP", отвечающее ключевым функциональным требованиям проекта и поддерживающее интеграцию с другими системами на предприятии. "1С:ERP" стала частью АСУП, куда вошли системы, необходимые для оперативного производственного и складского учета MES, WMS и QLS.

Уникальность и инновационность проекта

Проект был реализован в сжатые сроки. Такие важные модули ERP-системы, как закупки, продажи, складской и производственный учет были запущены в течение 12 месяцев. Комплексное решение охватило все ключевые процессы завода: от планирования производства и управления оборудованием на конвейере до контроля качества и формирования систем сервиса и обработки заказов.

Проект включил развертывание ИТ, сетевой, ИТ-сервисной инфраструктуры, а также последовательное внедрение полнофункциональной АСУП, состоящей из нескольких подсистем, включая MES, QMS, WMS, систем управления нормативно-справочной информацией, перемещениями готовой продукции, работой с поставщиками, дилерами и др.

Особенностями проекта стала интеграция учетных систем с промышленными оборудованием, в частности маркировка ТМЦ с применением штрих-кодов, управление запасами с применением терминалов сбора данных, ввод информации в систему в момент ее появления.

Реализованные системы также обеспечивают удобный интерфейс для контроля качества сборки, управления дефицитом продукции, автоматическое определение последовательности выстраивания производственных заказов.

География проекта охватила основные производственные цеха и головной офис в Костанае и Астане.

Архитектура решения и масштаб проекта

Информационная система управления предприятием построена на базе решения "1С:ERP Управление предприятием".

Проект был разделен на два этапа. В рамках первого этапа проекта были автоматизированы процессы планирования производства, контур складской и производственной логистики. В частности, технологическая подготовка производства, управление производством и качеством, управление складом готовой продукции.

Блок MES обеспечивает отслеживание и планирование последовательности производства – движения автомобиля и комплектующих от одного этапа производства к другому. Мониторинг всего процесса происходит в реальном времени: на специально установленных мониторах можно увидеть аналитические данные в любых разрезах. Система управления качеством QLS позволяет отслеживать характеристики выпускаемых автомобилей и комплектующих, анализировать гарантийные претензии и при необходимости выдавать рекомендации по корректировке процессов.

Предприятие было заинтересовано в переходе на качественно новый уровень планирования и управления производственными мощностями, основанном на использовании реальных данных.

До старта проекта часть процесса планирования велась в виде электронных таблиц Excel. Такой подход ограничивал скорость процесса производства, повышал операционные издержки и не позволял получать оперативную информацию о ходе производства. В рамках проекта организована идентификация ТМЦ через штрих-кодирование, адресная система учета на контейнерной площадке, на складах и в зонах хранения ТМЦ.

Автоматизирован процесс изменения производственной программы в зависимости от поставок машинокомплектов. Ведется отдельный план в разрезе цехов: сварка CKD, окраски в разрезе брендов. Автоматизирован сбор информации по фактически собранным автомобилям в разрезе учета ТМЦ на складах.

Второй этап проекта посвящен финансовым результатам производства и автоматизации бизнес-процессов: электронный документооборот, казначейство, бюджетирование, бухгалтерский и налоговый учет, экономика, расчет себестоимости, управление закупками и продажами, управление ремонтами и обслуживанием и управление заработной платой и кадрами.

В блок планирования и бюджетирования вошли возможности построения годового плана производства, годового бюджета и бюджета движения денежных средств. С помощью системы специалисты, работающие с закупками, могут составлять планы закупок с учетом условий и специфики поставок полной номенклатуры комплектующих.

Результаты проекта

Построена масштабируемая система управления ресурсами предприятия с использованием "1С:ERP Управление предприятием" — платформы, поддерживающей интеграцию с другими системами на предприятии.

Конечный результат проекта — формирование сбалансированных планов производства, которые исключат простои на всех стадиях жизненного цикла завода. В результате внедрения завод получил удобные инструменты для синхронизации процессов сборки автомобилей, для управления цепями поставок и стоимостью продукта.

Внедрение комплексной системы позволило:

1. Сформировать единое информационное поле предприятия.
2. Выстроить учетные и производственные процессы в цифровом формате.
3. Увеличить объем производства и товарооборот завода.
4. Повысить качество выпускаемой продукции и ее учет.
5. Организовать процесс мелкоузловой сборки автомобилей (CKD производство).
6. Расширить линейку брендов автомобилей.
7. Повысить прозрачность и оперативность обмена данными между производственными активами.

Награды

Завод Allur и компания PROF-IT GROUP стали победителями международного конкурса корпоративной автоматизации «1С:Проект года». Проект комплексной автоматизации казахстанского автомобильного завода одержал победу в номинации «Лучший региональный проект». Награждение прошло в рамках десятого бизнес-форума 1С:ERP 13 октября 2023 года.

«Очень рады, что жюри конкурса «1С:Проект года» выбрало именно наш проект, реализованный на территории Республики Казахстан. Завод «СарыаркАвтоПром» был заинтересован в переходе на качественно новый уровень планирования и управления производственными мощностями, основанном на использовании реальных данных. Набор внедренных решений ориентирован на достижение этих целей», – отметил генеральный директор PROF-IT GROUP Евгений Сударкин.

Читать о проекте на TAdviser